Deux étudiants de la Haute école des sciences de la vie FHNW ont développé une nouvelle imprimante 3D en étroite collaboration avec l’entreprise d’orthopédie Orthopodo Malgaroli. Grâce à celle-ci, Orthopodo peut désormais imprimer en interne des semelles orthopédiques sur mesure pour ses clients*, rapidement, facilement et en économisant les ressources. La nouveauté : les semelles orthopédiques peuvent, pour la première fois, être imprimées en plusieurs matériaux selon les besoins du client, plus souples à certains endroits et plus fermes à d’autres. Cela permet d’assurer une santé optimale des pieds au quotidien, lors de la pratique d’un sport ou en cas de besoins médicaux complexes.
Yves Letz et Roman Santschi, deux étudiants en informatique médicale et en technique médicale de la Haute école des sciences de la vie de la FHNW, ont développé en étroite collaboration avec le partenaire industriel Orthopodo Malgaroli une imprimante 3D qui permet de fabriquer en interne des semelles orthopédiques personnalisées pour chaque patient. Rapide, simple et économe en ressources. En une seule visite chez l’orthopédiste, il est désormais possible de collecter les données de mesure, de concevoir individuellement les semelles orthopédiques correspondantes et de les imprimer avec précision. Les clients peuvent assister à la production et emporter les semelles orthopédiques directement chez eux.
Une nouveauté : des semelles imprimées pour la vie quotidienne, le sport et les soins médicaux complexes.
La particularité de l’imprimante 3D fabriquée par Yves Letz et Roman Santschi est qu’elle peut imprimer avec plusieurs matériaux différents et flexibles, de sorte que les semelles orthopédiques sont souples à certains endroits et plus fermes à d’autres, en fonction des besoins du client. C’est très important, par exemple, pour la fabrication de semelles orthopédiques pour les patients diabétiques, car ces derniers n’ont pas de sensibilité au niveau du pied. Elles ne sentent donc pas les zones à risque, ce qui peut entraîner des points de pression et finalement des plaies qui guérissent mal ou même des amputations. Les semelles orthopédiques, qui sont très souples à l’endroit menacé et qui soulagent ainsi la pression, peuvent être utiles dans ce cas. Jusqu’à présent, la fabrication de semelles orthopédiques de différentes duretés n’était possible que par des procédés de fraisage complexes et la pose manuelle d’incrustations. "Même dans la vie de tous les jours et dans le sport, les semelles orthopédiques conçues et imprimées sur mesure pour le client assurent une santé optimale du pied, car les forces qui agissent sur le pied peuvent être prises en compte", explique Domenic Stamm, scientifique du mouvement EPF chez Orthopodo Malgaroli.
"Afin de pouvoir imprimer les différents matériaux durs nécessaires à une telle semelle, nous avons développé et installé des têtes d’impression spéciales", expliquent les deux bricoleurs Yves Letz et Roman Santschi, "nous avons également mis au point un système de changement d’outils qui permet à l’imprimante de changer les différentes têtes d’impression de manière entièrement automatique. Maintenant que nous voyons que notre prototype a fait ses preuves dans la pratique, nous sommes à la recherche de partenaires industriels pour poursuivre le développement, la production et la commercialisation de l’imprimante 3D", poursuivent les deux jeunes chercheurs.
Une imprimante 3D avec un grand potentiel d’utilisation
Jusqu’à présent, les semelles orthopédiques d’Orthopodo Malgaroli étaient conçues à l’aide d’un système de CAO pour s’adapter exactement aux besoins des patients*, produites à l’aide d’une fraiseuse CNC, puis ajustées et terminées à la main. "La production au moyen d’une fraiseuse CNC est une affaire poussiéreuse, bruyante et qui demande beaucoup de travail", explique Mario Malgaroli, propriétaire d’Orthopodo. "L’imprimante 3D développée par Roman et Yves nous donne désormais la possibilité de produire des semelles orthopédiques pour pieds rapidement, indépendamment du lieu et en économisant les ressources", se réjouit Mario Malgaroli. "Le potentiel d’utilisation de cette imprimante 3D est grand", poursuit Mario Malgaroli, "elle pourrait à l’avenir être utilisée non seulement chez nous, mais aussi dans les cabinets médicaux, chez les podologues*, chez les physiothérapeutes* ou dans les magasins de chaussures et de sport".
Collaboration étroite entre haute école et entreprise industrielle
"La collaboration avec l’Institut de technique médicale et d’informatique médicale de la Haute école des sciences de la vie FHNW nous a montré l’énorme savoir qui y est disponible. Nous avons été compris dès le début et nous avons remarqué que ce sont aussi des praticiens* avec un bagage scientifique qui complètent parfaitement notre savoir-faire. Le projet a été une étape importante vers la réalisation de notre vision d’une orthopédie modernisée. Mais il reste encore un énorme potentiel à exploiter, que nous souhaitons continuer à exploiter en collaboration avec la Haute école des sciences de la vie FHNW. Un projet de suivi commun, soutenu par le fonds de recherche d’Argovie, est déjà en cours", se réjouit Mario Malgaroli.
"La collaboration étroite entre l’université et des entreprises industrielles comme Orthopodo Malgaroli permet d’exploiter des synergies qui profitent à tous les participants. Erik Schkommodau, directeur de l’Institut de technique médicale et d’informatique médicale à la Haute école des sciences de la vie de la FHNW.
