Les semelles imprimées en 3D mesurent la pression de la semelle directement dans la chaussure

Des chercheurs de l’ETH Zurich, de l’Empa et de l’EPFL développent une semelle imprimée en 3D avec des capteurs intégrés, qui permet de mesurer la pression de la semelle dans la chaussure et donc pendant n’importe quelle activité. Cela permet aux athlètes et aux patients de déterminer les progrès réalisés en matière de performance et de traitement.

Lecture des données de course bientôt sans fil

Des tests ont montré aux chercheurs que l’insert fabriqué par fabrication additive fonctionnait bien. "Avec une analyse des données, nous pouvons donc effectivement identifier différentes activités, en fonction des capteurs qui ont réagi et avec quelle intensité", explique le chef de projet Siqueira.

Pour l’instant, lui et ses collègues ont encore besoin d’une connexion par câble pour lire les données. Ils ont installé un contact sur le côté de l’insert. L’une des prochaines étapes de développement consistera à créer une connexion sans fil. "Mais jusqu’à présent, la lecture des données n’était pas au premier plan de notre travail", souligne le chercheur.

Une telle semelle imprimée en 3D avec des capteurs intégrés pourrait être utilisée à l’avenir par les sportifs ou les physiothérapeutes, par exemple pour mesurer les progrès de l’entraînement ou de la thérapie. Sur la base des données de mesure, il serait possible d’adapter les plans d’entraînement et de fabriquer des semelles permanentes avec différentes zones dures et souples grâce à l’impression 3D.

Bien que Siqueira estime que le potentiel de marché pour leur développement est important, en particulier dans le sport de haut niveau, son équipe n’a jusqu’à présent pas encore entrepris de démarches en vue d’une commercialisation.

Des chercheurs de l’Empa, de l’ETH Zurich et de l’EPFL ont participé au développement de la semelle intérieure. Le chercheur Danick Briand a coordonné le projet et son groupe a fourni les capteurs, tandis que les chercheurs de l’EPFZ et de l’université ont développé les encres et la plateforme d’impression. L’hôpital universitaire de Lausanne (CHUV) et l’entreprise d’orthopédie Numo ont également participé au projet. Le projet a été soutenu dans le cadre de la "Strategic Focus Area" page externe Advanced Manufacturing du domaine des EPF.